人们常常把仓库看作一座水库，把库存水平比作为水库的水位，库存管理就相当于水位控制，根据“水位”的变化情况，将库存维持在较高“水位”和较低“水位”之间，并满足一定的现货率。如果能精确地控制“水位”，就能科学地管理库存，将其维持在较佳水平。

    安全库存与现货率的关系

    库存管理的较大挑战来自需求的不确定性，没人知道设备什么时候会出故障，因此对市场需求的预测误差也较大，很多代理商零件需求波动幅度很大，需求的标准差与平均值之比通常超过100%。因此安全库存必不可少，它是需求不确定情况下的一种缓冲，安全库存的高低取决于三个因素：（1）需求的不确定性——预测偏差越大，安全库存越大；（2）供货的不确定性——交货期延迟越多，安全库存就越大；（3）零件供应现货率（Service Level，简称SL）——现货率越高，安全库存也越大。其实，库存满足客户需求的靠前道防线是需求预测，预测做得越准，库存金额越小，现货率越高；而第二道防线就是安全库，一旦预测出现偏差，安全库存仍然能够在一定程度上满足用户的需要。可惜，很多代理商不知道如何设置合理的安全库存，只是盲目地增加库存量来提升现货率，造成了大量呆滞库存。现在，很多代理商又走向另一个极端，不再通过市场需求预测来库存，而是收到订单后才去采购零件，这种牺牲现货率和客户满意度的做法，很可能导致客户流失。

    企业应该根据自己期望的现货率来设定安全库存，以满足客户的期望，同时避免不必要的多余库存。安全库存与现货率关系密切，上图是A零件需求误差的正态分布曲线，假如平均需求量1000件，实际需求与平均需求的标准差σ=211件。当安全库存为211件时，对应的现货率SL为84%；当安全库存为422件时，现货率为98%；如果企业期望实现95%的现货率，则安全库存应设置为346件。安全库存SS的计算公式为：

    z是安全系数，z= NORMSINV（SL） 为标准正态分布函数的反函数值。

    订货点+经济订货量方法

    库存可分为三类，靠前类是周转库存，这是由采购周期和交货期决定的，比如：如果零件的订货周期是2周，则仓库里至少需要存放2周的零件用作周转库存；如果交货期为4周，那就意味着还要再存放4周的周转储备库存。第二类是安全库存，用来应对需求和供货期的不确定性，以达到预期的现货率。为了保证一定的现货率，安全库存往往跟周转库存和周转储备库存并行，以此抵消需求不确定性和交货延迟造成的缺货风险，提升客户满意度（见笔者《库存管理模型的衍变》一文）。第三类是多余库存，由于预测不准、订单取消、错订多订等原因造成的库存。

    目前库存管理中应用较多的是订货点ROP+经济订货量EOQ算法，当库存水平低于订货点时，则需要补充库存，而成本较低的订货量就是经济订货量，EOQ=SQRT（2*D*S/H），其中D是年度需求量，S是订购成本，H为库存持有成本。我们发现，经济订货量与订货周期T并没有直接关系，这与我们的认知相矛盾，通常订货频次越高，经济订货量应该越小。实际上，这种方法算出的经济订货量是一种连续订货的方法，当实际库存低于补货“触发点”——订货点时，立即订货来补充库存，较佳补货数量为经济订货量。显然，这在实际工作中并不现实，随时订货会给供应商带来巨大的工作量并增加订货成本。实际情况是，仓库里有成千上万种不同的零件，每天都有一些零件的库存水平降到订货点以下，而库存订单的订货周期T常常是固定的，比如：代理商每周一安排库存订单。在这种情况下，很多零件在本周订货时并没有降到订货点以下（如图中的A），这些零件的补充不得不等到下周订货时才能完成。因此，在固定订货周期T的条件下，仅仅根据交货期LT来设置周转储备库存很可能不够充足，周转储备库存必须考虑订货周期+交货期（T+LT）的需求量，以及这期间需求量的标准差，因此原来算出的经济订货量已不再是较佳的订货量。

    基准库存水平算法

    为此，我们设置一个基准库存水平BSL（Base Stock Level），就如同水库的较高水位，每次补充库存订货之前，将当前库存水平与基准库存水平进行比较，一旦低于基准库存水平则需要补货，补货量就是基准库存水平与当前库存水平之差。基准库存水平就相当于一个浮动的“水位线”，每次订货时，都会根据之前12个月的出库量和标准差，计算出该零件在基准库存周期T+LT的需求量和基准库存周期T+LT的标准差，从而确定其对应的安全库存，算出基准库存“水位线”BSL：

    计算公式中假设零件的交货期固定，而每个零件可以分别设定不同的交货期，除非实际出库量超过预测值或者交货期出现延迟，实际库存不应低于安全库存。显然，基准库存水平就是这个零件的较大库存，安全库存则是其较低库存，是库存水平的警戒线。一旦实际库存水平低于安全库存，系统就会发出黄色警报；一旦实际库存水平接近于零，黄色警报就会变成红色警报。基准库存水平BSL算法，就是根据库存的较低水位、较高水位和需求预测，在每个补货周期中，科学地计算所需补充的零件种类和数量，合理地将库存控制较低库存和较高库存之间，并满足一定的现货率目标。

    现在很多企业的库管人员每天疲于奔命，把大量的时间和精力花在催货、调货和供应商沟通上面，原因就是库存管理做得不好，库存水平常常低于安全库存，甚至还常常出现缺货的情况。在客户的压力下，他们不得不频繁地与供应商沟通，以便尽快地拿到零件满足客户需求。而库存管理做得好的企业，花费在这方面的时间成本则要低得多。

    举例：某代理商每周销售约20个柴油机大修包，标准差σD为5，交货期LT=4周，订货周期T=2周，期望的现货率为95%。这种大修包的基准库存水平应该为多少？

    每次订货时，基准库存水平140减去实际库存水平，就是需要补充库存的订货量，缺多少，补多少。

    根据基准库存水平BSL算法，低于基准库存水平BSL的库存都是健康库存，超过12个月销量的库存被认为是呆滞库存，介于健康库存和呆滞库存之间的零件则是过剩库存，以此我们可以评估库存的健康状态。

    比较基准库存水平算法和订货点+经济订货量算法，两种算法的较大库存量之差为

    笔者对几家工程机械代理商的实际库存数据进行了分析，在相同现货率的条件下，采用基准库存水平算法，较大库存量比订货点+经济订货量算法增加了约10%，增加的库存量多数都集中在活跃的零件上，这是因为计算中考虑了订货周期加交货期（T+LT）中间需求量的标准差σT+LT，而不仅仅是交货期需求量的标准差σLT，更符合实际情况，对提升现货率有很大帮助。笔者认为，在订货周期没有限制的条件下，订货点+经济订货量是更有效的算法；而当订货周期固定时，基准库存水平算法则更直观、效果更好，有助于库管人员理解补货的原理，更适合工程机械代理商和配件店的库存管理。